鐵桶表面處理分析

鐵桶表面處理方法有如下幾種：機(jī)械處理，溶劑清洗及化學(xué)處理法。

過(guò)去， 一般采用機(jī)械處理方法對(duì)鋼桶板料進(jìn)行簡(jiǎn)單除銹。即在剪切或落料成型前用鋼絲輪對(duì)每塊板料進(jìn)行機(jī)械除銹。但由于板料運(yùn)輸距離太遠(yuǎn)，存放時(shí)間長(zhǎng)，再加上空氣濕度大，致板料銹層較厚，因此機(jī)械除銹效果欠佳。

還有用溶劑清洗板料。即用洗滌劑、金屬清洗荊等溶劑清洗，但效果甚微。也試用過(guò)防銹劑，預(yù)先涂刷鐵桶表面。盡管，有一定的防銹和除銹效果，但由于銹層厚度不均勻，造成鐵桶內(nèi)壁表面黑白不均，很難滿(mǎn)足用戶(hù)要求。經(jīng)探索，最后選用化學(xué)處理法，它具有高效、經(jīng)濟(jì)、質(zhì)量穩(wěn)定、適用于表面積大的工件等特點(diǎn)。它不僅能清潔，粗化鐵桶表面而且還可以在鐵桶表面上形成耐化學(xué)反應(yīng)的覆蓋膜—一難溶的保護(hù)層，從而提高涂料的附著力。

目前，國(guó)內(nèi)有的制桶廠采用熱堿水或三氯乙烯綜合處理液(TFS)對(duì)鐵桶進(jìn)行處理，這種處理液除油效果較好，但除銹效果不佳。由于熱軋板桶的銹層或氧化物呈堿性，只有與酸作用，才有較好的處理效果，因此生產(chǎn)上廣泛用鹽酸、硫酸和磷酸為主的處理液。這些處理液主要是進(jìn)行鋼桶表面的除銹。除油、磷化和鈍化。分別介紹如下：

鹽酸為主的處理液：由于鹽酸溶解銹能力較強(qiáng)，又可以在室溫下進(jìn)行，因此常作為除銹處理液的主要原料。當(dāng)鋼桶表面銹層分布均勻，呈輕銹或中銹時(shí)，將鐵桶放入10%濃度的鹽酸槽中，銹層很快消失或松散，但很少有氫氣冒出，說(shuō)明鹽酸對(duì)銹層作用大于對(duì)金屬本體的腐蝕作用。由于腐蝕不強(qiáng)烈，因此處理后的鐵桶表面十分光潔。 用鹽酸為主的除銹、除油處理液對(duì)鐵桶進(jìn)行除銹和除油生產(chǎn)性試驗(yàn)。將10-15%鹽酸加入少量緩蝕劑如烏洛托平或平平加效果較好。這種處理液的優(yōu)點(diǎn)是處理表面光潔，工藝操作簡(jiǎn)單， 可以在常溫下進(jìn)行，其缺點(diǎn)是鹽酸揮發(fā)較快，處理液易失效，此外，除油效果也欠佳。處理后，還必須盡快進(jìn)行磷化、鈍化處理或用重鋅酸鉀等溶液進(jìn)行封閉，否則很快又長(zhǎng)銹。這種處理液每噸大約可處理3000平方米金屬表面。

硫酸為主的處理液：硫酸與鹽酸相比成本稍低些，但硫酸對(duì)鐵銹溶解能力低些，而對(duì)金屬腐蝕作用大，因此用硫酸為主的處理液往往要加溫到80。C左右，絕不能低于60℃。稀硫酸對(duì)金屬腐蝕作用比鹽酸大得多，而且隨濃度的增加而增大，因此要適當(dāng)加緩蝕劑。實(shí)踐證明加入硫酸重量的0.2%的緩蝕劑可以使腐蝕作用減少85-95%。食鹽對(duì)硫酸也有一定的緩蝕作用，它的用量是硫酸的四分之一左右。每噸硫酸為主的處理液可以處理2000--4000平方米左右的鋼板。 用以硫酸為主的除銹、除油處理液對(duì)鋼桶表面進(jìn)行生產(chǎn)性試驗(yàn)，其配方是：硫酸60-75毫升／升，硫脲5-7克／升，烷基苯磺酸鈉20--50克／升。加熱75-85℃處理時(shí)間為5 分鐘。這種處理液的優(yōu)點(diǎn)是除銹，除油效果尚好。其缺點(diǎn)是工作條件差，，工藝復(fù)雜，而且溫度不好控制：太低處理效果差，太高處理液易沸騰溢出。

磷酸為主的處理液：磷酸具有鹽酸或硫酸所沒(méi)有的優(yōu)點(diǎn)。它不僅能除銹而且對(duì)金屬?zèng)]有腐蝕，還能在金屬表面形成一層良好的保護(hù)層。因此磷酸常用于磷化和鈍化處理液。它是除銹、除油、磷化、鈍化“四合一”處理液主要成分。其主要缺點(diǎn)是磷酸成本較高。